如何在挤压铝型材时减少铝材废料?

来源:佳华铝材 日期:2020-10-20

  提高铝型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。废品虽然是不可避免的,但可以设法使其降到最低。为此,可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。


 
  减少废物的措施
  正确选择钢锭长度是减少工艺浪费的主要措施。钢锭的长度不是在挤压前计算的,而是在挤压之前计算出来的。
  目前,大多数企业采用长棒热切铝棒加热炉,与短棒加热炉相比,铝片损耗减少。由于模具壁厚的变化,铸件长度的控制更加灵活、准确,成品率大大提高。然而,许多企业在使用长棒热风炉后,忽略了铸件长度的计算,直接将这项工作交给操作人员进行控制。操作者经常根据下杆的经验,观察材料的长度,如果差异较大,继续调整,通常需要3根左右的杆才能得到精确的长度。在这一过程中,产生了大量的废弃物,不仅降低了生产效率,而且降低了收率。
  正确的方法是,在模具的初始生产中,由过程控制部门计算钢锭的长度,当模具多次生产时,根据卡片上记录的最后一根生产棒的长度,略微增加约5×10毫米,并在生产材料时观察材料的长度。如果有不同的微调,使第二支棒是非常准确的.数据表明,采用长棒热剪可以提高产量4个百分点,在实际生产中将产量提高2-3个百分点是完全可行的。
  从技术水平上提高产量的措施
  提高模具设计和制造水平,减少模具试验次数是提高产品产量的一项重要技术措施。一般情况下,试验模具成本为1×3锭,产量降低0。5%由于模具设计制造水平低,部分产品仅能生产4次以上的成品,成品率降低2≤5%,不仅造成经济损失,而且由于反复的模具试验,延长了生产周期。
  现代模具提出了零模测试的概念,即模具制造后,不需要对模具进行测试,它可以直接应用于机器生产合格的产品。利用仿真设计软件,进行有限元分析,可以在计算机上完成设计。通过计算机模拟,模具型腔加工在自动加工中心完成,整个模具加工是高精度完成的,所以模具质量很高,机床合格率达90%以上,可提高2≤6%的成品率。
  适当提高铝型材的挤压系数,提高铝的产量
  每个铝厂都有一系列的机器,每个工厂根据产品的挤压比、冷床的长度、产品的外部部分、挤压筒的长度和直径来确定产品是在相应的机器上生产的。实践证明,同一规格的产品是在不同吨位挤出机上生产的,由于挤压系数的不同,对产品的微观结构、性能和生产效率有很大的影响,产品的产量也会有所不同。当挤出机吨位大时,挤出系数大,产量高,挤出成本接近。
  提高铸锭质量是提高成品率的前提
  铸锭是挤压生产的原料。钢锭组织均匀、晶粒细小、无渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷,不仅降低了挤压压力,提高了挤压速度,提高了产品的内在质量。并可减少表面气泡、气孔、划痕、开裂、麻点等缺陷。较小的渣可以通过模具工作带的狭缝排出,但会在型材表面造成梨痕,造成一定长度的浪费。但是,较大的渣夹杂物不会被排除在工作带的狭缝中,导致塞模或产品开裂,模具更换,严重影响产品的产量。
  当型材拉直时,许多企业没有设计相应的垫片,特别是一些大型挂壁型材和空心型材,导致型材的头、尾变形过大,当成品锯下时,必须切断变形部分,从而降低成品率。
  垫片可以采用硬木或铝块,设计尽量减少垫片的规格,增加垫片的普遍性。对于悬挂墙长、截面封闭的异型材,矫直后将垫片插入密封腔时,应将支撑架放置在悬挂墙的部分。以减小长度方向的变形。夹具必须由特殊人员设计,由特殊人员管理,并由工人使用。
  同时,为了防止工人们因为太麻烦而使用垫子,有必要建立与产品和工资产量挂钩的奖惩机制。
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